万州永磁空压机生产厂家 永磁变频空压机 正品保证

随着科学技术的发展，空气压缩机作为一种重要的机械动力装备，被广泛应用于机械、冶金、建材、电子电力、化工、食品、纺织等众多工业领域。然而，空压机属于高能耗设备，在有些行业耗电占到了生产总耗电的 30% 以上。
永磁变频空压机是节能高效的特点成为行业的热点和亮点，市场上原有的用电量大的空压机，正逐步被永磁变频空压机代替，可为用户直接带来 20%-40%的节约成本！
为什么永磁变频空压机会受到市场欢迎呢？永磁变频空压机在工业上得到大量的运用，也不禁让人想起工频驱动的空压机。那么，二者到底有什么区别呢？
一、永磁变频空压机排气压力稳定
由于变频化的螺杆空压机利用了变频器的无极调速特点，通过控制器或变频器内部的PID 调节器，能平缓启动；对用气量波动比较大的场合，又能快速调节运行。与工频运行的上下限开关控制相比，排气压力稳定性高。
二、永磁变频空压机启动无冲击
由于变频器本身涵盖了软启动器的功能，启动电流可控制在额定电流的 1.2 倍以内，与之相比工频启动电流一般在额定电流的 6 倍以上，启动冲击很小。这种冲击不仅是对电网的，对整个机械系统的冲击也非常小。
三、永磁变频空气压缩机可变流量控制
工频驱动的空压机只能工作在一个设定的排气量，变频空压机的排气量工作调整范围较宽。变频器是根据实际用气量实时调整电机转速，来调整控制排气量。用气量低的时候还可以让空压机自动休眠，这样就大大减少了能源损失。优化的控制方式，进一步改善节能效果。
四、永磁变频螺杆空压机交流电源的电压适应性更好
由于变频器采用的过调制技术（把基带信号变换成传输信号），在交流电源电压稍低时仍可输出足够的力矩，驱动电动机工作；对电压稍高时，也不会导致输出到电动机的电压偏高。对于自发电的企业，变频驱动更能显示其优点。根据电动机 VF 的特性（变频空压机在节能状态都工作在额定电压以下），对于电网电压低的现场，效果明显。
五、永磁变频节能空气压缩机噪音低
变频系统的大多数工况是低于额定转速下工作的，主机机械噪音和磨损下降，延长维护和使用寿命。若风机也采用变频驱动，能显著降低空压机工作时的噪音。

螺杆式空压机的工作原理，很多还是依旧迷糊不懂。关于螺杆式空压机科普，小编已经为您整理出来！
GA机表述为单级压缩喷油螺杆压缩机，螺杆压缩机主要依靠主机两个转子相互啮合进行空气的吸入，压缩和排出，由于气体在主机内被压缩，气体气温升高，所以主机内必须注入适量压缩机油，喷入压缩机主机的油有3个方面作用。
1.冷确 2.密封 3.润滑，当然还有一定的吸音功能。
1、吸气过程：
螺杆式的进气口侧吸气口，必须设计方案得使压缩室可以充分吸气，而螺杆式压缩机并无进气口与排气阀组，进气口只靠一调节阀的开启、关闭调节，当转子转动时，主副转子的齿沟空间在转至进气口端壁开口时，其空间，此时转子的齿沟空间与进气口之自由空气连通，因在排气时齿沟之空气被全数排出，排气完毕时，齿沟乃处于真空状态，当转到进气口时，外界空气即被吸入，沿轴向流入主副转子的齿沟内。当空气充满整个齿沟时，转子之进气口侧端面转离了机壳之进气口，在齿沟间的空气即被封闭。
2、封闭及输送过程：
主副两转子在吸气完毕时，其主副转子齿峰会与机壳闭封，此时空气在齿沟内闭封不再外流，即[封闭过程]。两转子继续转动，其齿峰与齿沟在吸气端契合，契合面渐渐向排气端移动。
3、压缩及喷油过程：
在输送过程中，啮合面渐渐向排气端移动，亦即啮合面与排气口间的齿沟间渐渐减小，齿沟内之气体渐渐被压缩，压力提高，此即[压缩过程]。而压缩与此同时润滑油亦因压力差的作用而喷进压缩室内与室气混合。
4、排气过程：
当转子的啮合端面转到与机壳排气连通时，（此时压缩气体之压力）被压缩之气体开始排出，直到齿峰与齿沟的啮合面移至排气端面，此时两转子啮合面与机壳排气口这齿沟空间为零，即完成（排气过程），因而与此同时转子啮合面与机壳进气口之间的齿沟长度又实现长，其吸气过程又在开展

永磁同步电机的外特性效率曲线相比异步电机，其在轻载时效率值要高很多，这是永磁同步电机在节能方面，相比异步电机的一个优势。因 为通常电机在驱动负载时，很少情况是在满功率运行，这是因为：一方面用户在电机选型时，一般是依据负载的极限工况来确定电机功率，而极限工况出现的机会是 很少的，同时，为防止在异常工况时烧损电机，用户也会进一步给电机的功率留裕量；另一方面，设计者在设计电机时，为保证电机的可靠性，通常会在用户要求的 功率基础上，进一步留一定的功率裕量，这样导致在实际运行的电机90%以上是工作在额定功率的70%以下，特别是在驱动风机或泵类负载，这样就导致电机通 常工作在轻载区。对异步电机来讲，其在轻载时效率很低，而永磁同步电机在轻载区，仍能保持较高的效率，其效率要**异步电机20%以上。

从电机本体来对比，永磁同步变频调速电机与异步电机的可靠性相当，但由于永磁同步电机结构的灵活性，便于实现直接驱动负载，省去可靠性不高 的减速箱；在某些负载条件下甚至可以将电机设计在其驱动装置的内部，如风力发电直驱装置，石油钻机的绞车驱动装置，从而可以省去传统电机故障率高的轴承：大大提高了传动系统的可靠性。